在所有製造業中，汽車產業一直是工業機器人最大宗的市場，佔比超過三成，不過隨著汽車電動化後，不僅電動車中所使用的零件總數大幅減少40%~50%，也簡化製造與組裝的過程，換言之，這是否也代表將會同步削弱電動車市場對於機器人的需求？對此，全球機器人大廠ABB並不這麼認為，其認為電動車與傳統燃油車在製造工藝上所帶來的最大不同，是從「量變帶來質變」。

近年機器人市場之所以需求不墜，除了缺工因素所致，事實上還有一個關鍵，就是製造門檻的提高，迫使業者不得不採用更穩定可靠、且具有操作精度與生產速度更高的自動化作業來取代人工。而電動車產業就是一個顯著的例子。

ABB機器人與離散自動化事業部業務經理鄭江東認為，這可以從三個面向來看，首先，傳統燃油車與電動車主要的差異在於，汽車動力系統從內燃機變速箱傳動系統改由馬達直接驅動，並以電池提供能源供應。以佔據電動車整車成本最高的核心動力電池來說，包含電池殼、鋰電池單體、電池組到多個電池組所組合而成的電池模組，包括在電池模組取放、高精度組裝和零件處理這類的製程，相對都需要有比較高品質標準和嚴格的安全要求。

以電池組裝的程序來說，電池組裝是非常精密的工作，透過機器人自動化執行檢測、塗膠、組合電池模組，並將生產結合MES系統，所有生產流程均透過系統進行監控，結合訂單、來料歷程等資訊，產出生產履歷，實現真正的生產全自動化及物聯網架構，尤其電池模組沉重且脆弱，在取放作業上，產線必須確保效率與精確度，以避免製程出錯，這樣的製造架構，對於非常要求品質安全的電池生產至關重要，機器人自動化作業的精確度與速度，可確保製造精準，提升產量及縮短製造時間。

其次，則是電動車馬達生產、底盤組裝、車身、車體對接等。因大電池盤固定在車底，電池外殼視為結構部件，在工藝上需經得起高壓及碰撞，透過機器人自動化能實現對鍛造鑄造、焊接、接合切割、表面處理等製程的高度要求。

另一方面，鄭江東也觀察到，對汽車產業來說，電動車不僅是動力系統的改變，也是汽車生產方式的調整及轉型。電動車使用許多電子零件控制，像是電動鼓式煞車、電動碟式煞車、電動動力方向盤、變速器等，重新定義了汽車製造工藝，這類型零組件及相關製程應用，相較於整車製造，鄭江東認為台廠具備相當實力，然而設備是否能夠跟得上機會，卻可能是產品進入國際電動車供應鏈的關鍵。

而隨著電動車使用更多電子零件，汽車製造商也順勢採取了電子製造業普遍使用的「模組化」、「可擴展」的單站式生產模式。車用電子產品及零件持續朝產品設計多樣性和客製化的趨勢發展，這使得製造工藝更加複雜，一條產線上經常需要大量生產多種型號的產品，因此這也會衍生在產業提高機器人導入的意願，透過機器人自動化來確保生產彈性，在支持混線、共線生產的同時，大幅縮短換線時間。

因此ABB也預期，未來汽車零組件的生產線將會更加彈性，能夠隨著市場需求擴大或縮小生產規模，而製造系統將會是獨立的單站生產架構，將可根據實際的市場需求模組化的導入生產線，以便提供製造商更多的彈性。

By DIGITIMES